下一道工序是客戶

深圳青島啤酒朝日公司嚴格生產管控確保品質一流

    □ 鄧小國 本報記者 傅江平

    企業所生產的優級品一次合格率保持在99.99%以上，在啤酒行業并非易事，深圳青島啤酒朝日有限公司（以下簡稱青島朝日）卻不僅做到了，而且自1999年投產以來一直都達到了這項高標準。這是如何實現的呢？該公司總工程師木村貴志給記者的回答是：“每個工序以嚴格的質量標準為目標，像對待客戶一樣對下一道工序負責，這樣生產出來的就是有市場競爭力并能超越消費者期待的精品。”

    據介紹，青島朝日是成立于1997年的中日合資企業，采用青島啤酒成熟的釀造工藝專有技術和日本朝日啤酒的生啤酒生產技術，是全國唯一一家按照純生啤酒生產要求進行全面配置的啤酒廠，生產不經巴氏殺菌的青島和朝日兩種品牌純生啤酒。最近幾年，該公司的產量保持年均約25%的速度遞增，預計今年啤酒產量將達到40萬噸。作為日方派來的管理人員，木村貴志在工作中融入了不少日本企業的先進理念和成功模式。

    在生產過程中，青島朝日的制度化管理幾乎無孔不入，并發揮到淋漓盡致。

    該公司運用目標管理、PDCA閉環管理、“報告-聯絡-商量”的工作方式，對“人、機、料、法、環”等因素進行過程預防控制，不斷檢驗和設計更實際有用的運行系統，優化生產流程，從設備物料、技能培訓等各方面，加強基礎管理，持續改進、強化過程控制的質量和效率。按照《生產工藝技術要求》和監測文件對生產過程進行監測，利用統計技術進行分析，對出現的問題提報《工序異常報告書》、《糾偏報告書》，及時采取糾正預防措施，不斷改進控制方法，實現良好的過程績效。完善品質過程、異常控制，加強對生產過程的巡查，及時發現存在的隱患和問題點，對生產實際所使用的質量標準、工作日志、品質記錄表格等修訂、完善；同時對以往的品質異常進行整理和對再發防止對策的確認等，致力于生產過程的質量監控，消除不良因素。推行“首問責任制”，建立、執行生產過程信息反饋的聯絡程序，按照QC工程表規定的異常處理措施，做到事事有人管。

    為確保生產過程的有效性，青島朝日建立健全了監視和測量制度。品管部負責建立并監督執行《工藝質量控制管理程序》，以對公司的工藝技術進行監視和測量。依據質量目標，制定質量考核方案，并進行層層分解，對相關層次的質量指標完成情況進行檢查考核；業務部及相關部門負責建立并監督執行《生產管理程序》，以對公司的生產進行監視和測量，并制定生產考核方案，對生產計劃完成情況進行檢查和考核；工程部負責建立和監督執行《設備管理程序》和《計量管理程序》，對過程設備的使用、維護保養、巡檢、預檢修等方面進行監視和測量，特別是對使用的計算機以及軟件進行監視和測量，對相關部門的設備管理情況進行檢查考核。

    一般來講，啤酒的生產包括糖化、發酵、過濾、包裝4個步驟。木村貴志向記者詳細介紹了各個環節的質量控制手段和方法，但他強調指出，如果在上一道工序出現質量問題，一般很難在下一道工序中進行根本性改善，所以必須要求每道工序窮盡最大努力做到精益求精。以發酵工藝為例，啤酒的特有風味主要是在這個過程形成的，各項指標必須控制達到最高標準，因為后面的工序不僅難以改進質量，甚至對質量會構成新的威脅。同樣的道理，酵母過濾中導致的質量問題，也不可能在包裝時克服掉；包裝引起的質量問題，更不可能在運輸環節解決。

    在關鍵工序的設備配置上，青島朝日舍得投入，引進了國際最先進的監測設備，生產過程設備應用自控系統，運用在線檢測儀、自動記錄儀繪制工藝曲線儀器、計算機監控等，確保生產的實時監控，及時有效的控制生產過程。值得一提的是，該公司投資3000多萬元，采納德國THIEMT的設計方案，儀器及操作臺均從德國引進；建立具有世界一流的實驗室，分析儀器檢測覆蓋了從原料檢驗到半成品、成品分析、微生物的每個細節。引進國內配置分析通道最多的Skalar啤酒/麥汁自動分析儀，以及Haffmans麥芽溶解度分析儀，國內首家采用計算機易拉罐測量系統。

    木村貴志說：“產品質量不是檢測出來的，我們所做的監測與考核，是為了更好地發現問題并加以改進。”《中國質量報》